Sur la commune de Saint-Priest, aux portes de Lyon, un scorpion d’acier aux formes anguleuses accueille les visiteurs. Entièrement forgé à partir de pièces de brise-roches et de perforateurs, il est l’emblème spectaculaire d’une entreprise qui, depuis plus d’un siècle, martèle son nom dans l’univers des travaux publics et des mines : Montabert. Derrière cette façade industrielle se cache une histoire d’innovation française, un savoir-faire unique dans le travail de l’acier et un ancrage territorial puissant qui a su résister aux vents de la mondialisation.
Rachetée en 2016 par le géant japonais Komatsu, après être passée entre les mains de capitaux coréens et américains, Montabert a réussi le pari de conserver son cœur battant en France. Son usine de Saint-Priest n’est pas une simple unité d’assemblage, mais le creuset où naissent, de la matière brute à l’outil fini, des équipements hydrauliques réputés dans le monde entier. Pour un média comme ID Territoriale, qui explore les ressorts de l’excellence industrielle et de l’innovation dans nos régions, l’histoire de Montabert est exemplaire. C’est celle d’une ETI (Entreprise de Taille Intermédiaire) qui prouve que l’industrie française a un avenir, à condition de miser sur la technologie, la qualité et l’intelligence de son écosystème local.
Un siècle d’histoire et d’innovations gravées dans l’acier
L’aventure Montabert commence en 1921 à Lyon. À l’origine, l’entreprise fondée par Joannes Montabert se spécialise dans les équipements pneumatiques. Mais c’est dans l’après-guerre, avec l’essor des grands chantiers de reconstruction et d’infrastructures, qu’elle prend son véritable envol en se tournant vers une technologie d’avenir : l’hydraulique.
L’invention qui change la donne : le brise-roche hydraulique
Le coup de génie de Montabert arrive en 1963 avec le lancement du premier brise-roche hydraulique (BRH) adaptable sur une pelle. Cette innovation révolutionne les travaux de démolition et d’excavation, en offrant une alternative beaucoup plus performante et polyvalente aux techniques pneumatiques. Cinq ans plus tard, l’entreprise enfonce le clou en inventant le premier perforateur hydraulique, ouvrant ainsi les portes du marché très exigeant des tunnels et des mines.
Une culture de l’innovation brevetée
Ce qui distingue Montabert, c’est une culture de l’innovation qui ne s’est jamais démentie. L’entreprise a déposé des centaines de brevets au fil de son histoire. Parmi les plus marquants, on trouve l’invention de l’accumulateur hydraulique intégré au BRH, qui protège la pelle des pics de pression, ou encore le développement de systèmes de variation automatique de la fréquence et de l’énergie de frappe, qui adaptent la puissance du marteau à la dureté de la roche.
Ces technologies uniques, toujours protégées, confèrent aux produits Montabert une efficacité et une durabilité reconnues par les professionnels du monde entier. Cette avance technologique a été le fil rouge qui a permis à l’entreprise de traverser les décennies et les changements d’actionnariat sans jamais perdre son âme.
Au cœur de la production : le savoir-faire de Saint-Priest
Le site de Saint-Priest, où Montabert est installé depuis les années 1970, est bien plus qu’une simple usine. C’est un concentré de savoir-faire métallurgique et mécanique, où chaque étape de la fabrication est maîtrisée en interne.
La maîtrise de l’acier, de la forge à l’usinage
Tout commence avec l’acier, matière première noble et essentielle, dont Montabert achète entre 6 000 et 8 000 tonnes chaque année. Sous forme de barres ou de pièces forgées, il est d’abord découpé aux dimensions requises. Puis vient l’étape cruciale de l’usinage. Dans des centres d’usinage à cinq axes ultra modernes, les pièces brutes sont taillées, percées, fraisées avec une précision micrométrique pour donner naissance aux corps des marteaux, aux pistons ou aux cylindres. Cette phase peut durer de quelques dizaines de minutes à plusieurs heures pour les pièces les plus complexes.
Le traitement thermique, secret de la résilience
C’est l’une des étapes les plus critiques et les mieux gardées du processus : le traitement thermique. Les pièces usinées sont chauffées à très haute température, parfois jusqu’à 800°C, dans une dizaine de fours spécialisés, avant d’être brutalement refroidies par trempage dans l’eau ou l’huile. Ce choc thermique contrôlé modifie la structure moléculaire de l’acier et lui confère ses propriétés de dureté et de résistance à l’usure, indispensables pour supporter les contraintes extrêmes que subiront les équipements. La qualité de ce traitement est vérifiée en permanence dans trois laboratoires internes, où des échantillons sont analysés pour garantir la conformité et la stabilité du métal.
L’assemblage et les tests, garantie de la performance
Après d’ultimes étapes de rectification, de lavage et de polissage, les centaines de composants qui forment un brise-roche ou un perforateur convergent vers les lignes d’assemblage. Chaque technicien est responsable du montage complet de son équipement, un processus minutieux qui peut prendre plusieurs jours pour les modèles les plus complexes comme les mâts de forage. Une fois assemblée, chaque cellule de frappe passe obligatoirement par l’un des quatre bancs d’essai, où elle est testée dans des conditions réelles pour vérifier sa puissance, sa fréquence et son bon fonctionnement. Ce n’est qu’après cette validation que l’équipement reçoit son « berceau », la coque de protection métallique (souvent verte, la couleur emblématique de la marque), avant les dernières étapes de peinture et de séchage.
Un ancrage territorial fort, moteur de la performance
La réussite de Montabert ne repose pas seulement sur sa maîtrise technique, mais aussi sur son intégration profonde dans l’écosystème industriel rhodanien.
Un employeur majeur et un réseau de fournisseurs locaux
Avec environ 500 salariés sur son site de Saint-Priest, Montabert est un acteur économique de premier plan pour l’agglomération lyonnaise. L’entreprise est non seulement un pourvoyeur d’emplois directs, mais elle irrigue également tout un tissu de sous-traitants et de fournisseurs locaux. Fait remarquable, 71 % de ses achats de matières premières et de composants sont réalisés en France, et 88 % de ces achats français proviennent de fournisseurs situés à moins de 200 kilomètres de l’usine. Cette stratégie de sourcing de proximité est un gage de réactivité, de qualité et de RSE (Responsabilité Sociétale des Entreprises). Elle contribue à maintenir et à développer des compétences industrielles sur le territoire.
Un pôle de compétences unique
La concentration de savoir-faire autour de la métallurgie, de l’hydraulique et de la mécanique de précision a fait de la région lyonnaise un terreau fertile pour Montabert. L’entreprise bénéficie de la proximité de centres de formation technique de haut niveau et de laboratoires de recherche, avec lesquels elle collabore pour rester à la pointe de l’innovation. En retour, elle participe à la formation des jeunes, via l’apprentissage, et contribue à faire de la région un pôle d’excellence reconnu mondialement dans son domaine.
Une puissance mondiale made in France
Grâce à cette combinaison d’innovation constante et d’excellence industrielle locale, Montabert a conquis une position de leader sur le marché mondial des équipements hydrauliques.
L’export comme ADN
La quasi-totalité de la production de Saint-Priest part à l’étranger. 95 % des équipements fabriqués sont exportés vers plus de 150 pays. Le marché français ne représente que 5 % de l’activité. Cette ouverture internationale est historique et témoigne de la reconnaissance mondiale du savoir-faire de la marque. Ses brise-roches et perforateurs équipent les plus grands chantiers et les mines les plus exigeantes, de l’Europe à l’Asie en passant par les Amériques.
L’intégration réussie au sein de Komatsu
L’acquisition par Komatsu en 2016 a permis à Montabert de bénéficier de la puissance d’un groupe mondial, notamment en termes d’accès aux marchés et de synergies industrielles, tout en conservant son autonomie opérationnelle et son identité française. Cette intégration semble porter ses fruits, comme en témoigne le chiffre d’affaires qui était projeté à 140 millions d’euros pour 2023, en augmentation significative par rapport à l’année précédente. Montabert est la preuve qu’une entreprise française peut rayonner à l’international tout en restant fidèle à ses racines territoriales.
Les défis et l’avenir de Montabert : innover pour durer
Dans un marché mondial très concurrentiel, Montabert doit sans cesse se réinventer pour conserver son leadership. Les défis sont nombreux, mais l’entreprise semble armée pour les relever.
La course à la performance et à la durabilité
La demande des clients évolue vers des équipements toujours plus performants, mais aussi plus économes en énergie et plus respectueux de l’environnement. Montabert investit massivement en R&D pour développer des systèmes hydrauliques plus efficients, réduire les nuisances sonores et vibratoires de ses marteaux, et intégrer les technologies numériques (équipements connectés, maintenance prédictive).
La transmission des savoir-faire
Comme toute l’industrie, Montabert fait face au défi de la transmission des compétences. Maintenir l’excellence de son savoir-faire unique, notamment dans les métiers très spécialisés du traitement thermique ou de l’ajustage de précision, exige un effort constant de formation interne et d’attractivité auprès des jeunes générations. C’est un enjeu crucial pour assurer la pérennité de l’entreprise sur son territoire. L’histoire centenaire de Montabert montre que l’innovation, ancrée dans un terroir industriel fort, est la clé pour traverser les époques et continuer à briser les roches du monde entier.
Foire aux questions sur Montabert
Que fabrique exactement Montabert ?
Montabert est spécialisée dans la conception et la fabrication d’équipements hydrauliques pour la démolition, la construction et l’exploitation minière. Ses produits phares sont les brise-roches hydrauliques (BRH), qui se montent sur des pelles, et les perforateurs hydrauliques, utilisés notamment pour le forage de tunnels.
L’entreprise Montabert est-elle toujours française ?
Bien que son savoir-faire et sa production soient entièrement localisés en France, à Saint-Priest près de Lyon, l’entreprise appartient depuis 2016 au groupe japonais Komatsu, l’un des leaders mondiaux des engins de construction et d’exploitation minière.
Qu’est-ce qui rend les produits Montabert innovants ?
Montabert a une longue histoire d’innovation et détient de nombreux brevets. Ses technologies clés incluent l’accumulateur hydraulique qui protège la machine porteuse, et des systèmes intelligents qui adaptent automatiquement la puissance et la fréquence de frappe à la dureté de la roche, ce qui améliore l’efficacité et la durabilité.
Pourquoi dit-on que Montabert a un fort ancrage territorial ?
Parce que l’entreprise, bien qu’appartenant à un groupe international, maintient toute sa production et ses 500 emplois près de Lyon. De plus, elle s’approvisionne majoritairement auprès de fournisseurs français, dont près de 90 % sont situés dans un rayon de 200 km autour de son usine, ce qui soutient fortement l’écosystème industriel local.
Quelles sont les grandes étapes de fabrication d’un brise-roche Montabert ?
Les principales étapes sont : la découpe et l’usinage de haute précision des pièces en acier ; le traitement thermique pour conférer à l’acier sa dureté ; la rectification et la finition des composants ; l’assemblage manuel par des techniciens spécialisés ; les tests rigoureux sur banc d’essai ; et enfin l’installation de la coque de protection, la peinture et l’expédition.